事实上，就目前代工厂、品牌厂商的生产线水平、技术能力而言，完全达到国际水平，甚至还要有所超越。“工厂的设备都是符合国际化标准的，在国内也通过了ISO9000、ISO13000认证，如果厂商想要严格控制质量的话，完全可以做到像苹果、诺基亚一样的水平。品质控制做得好坏，完全是厂商对产品市场定位的自身问题。”唐智对记者表示，一般国产手机厂商和代工厂之间，都会签有OEM质量协议，其中方案公司控制整体设计的稳定性，品牌厂商最后做审核和质量验证，但这套看似严格的品控体系之中，却并没有被各大厂家严格遵守，“为了快速占领市场，大家往往自己放低品质要求。”

一部分存在瑕疵的机器，在厂家和代工厂的心照不宣中，大批量地流向了市场。一位国产一线手机品牌的内部人士对记者透露，在他们公司内部有个“领导特批机”的说法。“明明检测出来这部分机器有问题，只要有足够级别的领导签个字，这些机器就会放给渠道，最终流向市场。最多的时候一个月甚至有30多批特批机。现在我们内部都不敢买自己的机器，生怕遇到这种特批机。”

厂商有意无意忽视 可靠性标准“有等于无”

记者采访中了解到，在手机生产行业有一系列的国家标准，各个企业也会组织实验室进行结构压力、可靠性等多项测试。其中“可靠性测试”是能够检验质量的一项关键标准，即通过高度跌落、温度冲击、耐磨测试等一系列试验，判断出手机产品是否达到指标要求。

但这项关键的标准，却并非强制认证。工信部泰尔实验室主任何桂立告诉记者，实验室针对手机产品有一套非常全面的检测标准，内容包括摄像头、屏幕像素认定、可靠性试验等，但除了互联互通等强制性标准外，其他标准都只是一个参考：“在手机上市前，泰尔实验室会对手机的电磁辐射、信息安全等一系列规格做出认定，但可靠性测试不是强制标准，企业可以主动报名检测，但参与的企业并不多。”

一位深圳的品牌手机厂家负责人王琦（化名）对记者表示，行业的可靠性测试标准也是处于边缘状态：“像采用OSD玻璃屏幕的厂家有很多，国家的行业标准是1.5米高度跌落不能碎，但事实上行业内顶多做到80厘米不碎已经很了不起了，大家技术都做不到的话，标准还怎么实施？”

何桂立强调，“如果关于国产手机质量问题呼声很高的话，也会考虑推出相关的硬性检测标准。”

Part2 质与量平衡中的失衡

短平快带来的质量隐忧

伴随着千万级别的出货量，生命周期短、价格空间平、出货速度快，成了国内手机行业的一个通用规则。

在一部手机的生产环节中，华勤、龙旗等上游集成方案公司负责核心的平台、处理器等主板方案，而品牌厂商的主要工作只剩下外观设计与软件优化，具体组装交由下游的英华达、伟创力等劳动密集型工厂。“现在这些品牌厂商，只有重点高端机型会专门组织自己的研发团队和生产条线。其他千元价位的智能机型，几乎全部是买来方案主板后，自己稍微改下外观、造个壳子，就交给组装工厂生产，大批量推向市场。”唐智对记者表示。

但在通常情况下，一款成熟手机推向市场，应经过设计、研发、试验、生产、使用、市场反馈、小范围推广等几个阶段，这一过程往往要经过数月到1年的时间。但一位接近品牌OEM厂家的资深业内人士对记者表示，国产厂商通常将手机研发周期压缩在2~3个月内，在完成前两个步骤后，为了占领市场就匆匆上市。“现在华勤、龙旗等公司都有基于MTK联发科或者高通平台的现成方案，这些国内厂家只需要买个集成方案回来，稍微改下外观设计就开始量产。个别二线厂商甚至连模具都懒得改，换个品牌名称就上线了。”

这一说法在唐智处得到了证实。“国内一线厂商大部分的千元智能机，里面最主要的PCB板（主板）都是从方案厂商处买过来的，留给厂家们的可发挥空间并不多。市场上有新配置出现，方案公司一周之内就能拿出产品，品牌厂家1~2个月内就能达到百万出货量。”