在本文的上篇中，主要从技术角度分析了富士康是如何荣登世界制造行业第一的。最近有关富士康的话题大多围绕的是为时代骄子——美国苹果代工。

切削智能手机机壳

众所周知，富士康现在最大的客户是苹果公司。有看法认为这是因为苹果公司从富士康的艰苦时代就一直支持其发展，在最近，苹果公司公布的该公司引以为傲的金属机壳——Unibody的制造也大部分由富士康担当。极其注重设计和外观、追求独特的苹果公司最终找到的，是使用小型加工中心(MC)，利用立铣刀切削不锈钢和铝(Al)合金机壳部件的方法。苹果公司透露，最近上市的轻巧型智能手机“iPhone5”的铝合金机壳也基本采用的是这种制造方法，边缘部分采用了借助昂贵的金刚石工具进行精密切削形成镜面的精工制造方式。

为一天生产数十万件的批量产品切削出全部机壳，在以往的常识来看是不可想象的事情。硬要采用这种设计的苹果公司的执着不禁令人感到讶异，但笔者同时也想对完成了这一重任的富士康的生产技术以及技术团队给予高度评价。当然，为了完成任务，富士康购置了数万台机床，其中大部分都是日本制造。正如在成形品制造上对主要手段——模具制造精益求精一样，富士康对机床使用的超硬立铣刀工具也尝试了内部制造，如今已经达到了巨大的生产规模。

切削出自由曲面，最后通过研磨，创造出精美的面和高精度，这正是模具制造的写照。而且，如此大规模的生产，能够完成的除了富士康，全球恐怕再也找不出第二家。而富士康之所以能够做到这一点，将毕生精力投入到模具和制造业的该公司总经理徐牧基居功至伟。如果没有他，切削机壳或许就无法实现。

从深圳搬往内陆

谈到富士康，就不能不提深圳市郊外的巨型工厂。这种巨型工厂在深圳郊外的龙华和观澜有两家，龙华工厂规模尤其之大，甚至有世界最大工厂之称。两家工厂的占地面积约为231.5万平方米，100多栋厂房林立，最多的时候员工曾经多达40万。受最近人工费飙升的影响，富士康正在逐步把生产基地向内陆迁移，但深圳现在仍然拥有员工30万左右，是富士康的主力生产厂。

包括内陆地区在内，富士康的工厂遍布中国国内的30多个地方。工厂的用地都是富士康看准未来发展的前景，事先在城市郊外购置的大片土地。富士康的业务部基本上是为客户和产品逐一设置，看起来就像是工厂分属各个业务部。工厂从深圳向内陆转移虽说流程复杂，但或许是因为每栋厂房的建设标准都留出了富裕，多数工厂已经安装了既有的生产设备，转移工作的开展频繁而且快速。

但熟练技术人员的调配似乎存在难点。因此在未来，深圳工厂估计还将继续维持其重要尖端制造基地的地位。

在向内陆工厂转移的过程中，生产规模正在扩大的业务的转移似乎进展顺利。而且，接收工厂用地的庞大着实惊人。每一座都像是日本常见的大型汽车工厂一样宽敞。再加上新工厂能够给内陆地区带来众多的就业岗位，听说地方政府也积极欢迎并伸出了援手。

富士康从2003年开始经营液晶业务，其产品得到了大量电子产品显示装置的采用。富士康在台湾创办起步最晚的液晶企业——群创(Innolux)的时候，曾经设想过收购当时业绩低迷的日本液晶工厂，但最终还是选择了从台湾召集人才的做法。因为具备拥有客户资源的优势，群创发展顺利，最近还把台湾奇美(Chimei)招致麾下，成为了生产规模居世界第三的液晶企业。

其实，在创办群创之后，富士康在液晶业务上依然与日企进行着合作。富士康自然希望借此机会，取得日本尖端的液晶技术。对于液晶这种日新月异的技术，企业必须要紧跟最前列的步伐，但现如今，富士康单独开发技术还比较困难。就这个意义而言，选择与夏普的合作和出资也是合情合理。

反应速度惊人

对于快速发展的大企业，负面消息是家常便饭。或许是因为来自台湾内部的嫉妒，富士康在过去甚至背上过掏空台湾的罪魁祸首的骂名。2010年上半年，深圳工厂接连上演员工跳楼自杀的悲剧，当时一些报道把原因归咎在恶劣的劳动条件上。其实在这些报道的背后，除了富士康打算向中国内陆转移之外，还有富士康与当地企业和当地政府对立的原因，该公司也因此品尝到了外资企业的悲哀。