记者参加完培训后，被分往了生产iPadmini的生产组装工厂。
当记者与其他新工人第一天进入车间工作的时候，新工人们面对的是带队老员工的严厉的批评声和吆喝声，这样的态度让很多新入厂的员工感觉到害怕，在新员工被分往各个不同生产流水线的时候，要面对的是自己所在班组的不同的教育方式。
有的组长一开始便展开攻势，对新员工严加呵斥，甚至在培训生产任务的过程中为了树立自己的威望不惜用类似恐吓的方式。一位组长曾这样说过：“我的员工就是要听话，你对我不满意你可以表达出来，厂区里边虽然禁止打架，但是你总要下班吧，你总要出厂吧，我到时候会有人在门外等着，咱们在厂外交流交流。”
一位女员工向记者讲述了自己面对的人际交往的压力，“我们的宿舍有8人宿舍，10人宿舍，甚至还有12人宿舍，虽然宿舍会住满，但是住在宿舍里的人经常换，有时候一两周就换几个人，刚刚对一个同宿舍的舍友有所了解，但是又会离开，所以很少有个交心的舍友或者朋友。”
宿舍人员流动性大，再加上这个厂将近6万人的员工数量，只有在同一个生产流水线上的同一个班组的工人或许会互相认识。不过一位在工厂工作了几个月的员工告诉记者说：“组长们都互相很熟悉，他们自己是一帮人。”
员工流动性大，不断有新员工补充进生产流水线，生产线上不断有新手学习。在车间里，工人按照不同的岗位而头戴不同颜色的帽子，其中在车间戴着粉红色帽子的工人被称为万能工，这类工人专门负责顶替在生产线上的其他员工因为急事而出现的岗位空缺。
但是在记者进入车间工作后，一位组长告诉我们新员工，“上厕所规定了时间，每天除了吃饭时间，只有两个时间段可以去上厕所，这两个时间段只有十分钟。”据记者了解，如果一个员工能够找到可以为他顶岗的万能工去上厕所才可以去上厕所，不然不能丢下手里的活去上厕所，直到有万能工愿意过去顶岗。一般来说，在一线生产流水线的操作员工，不到万不得已是不能离开生产流水线。
一位员工向记者描述了自己所承担的工作任务，就是往iPad外壳里边放主板，他告诉记者，“我不敢离开我的座位，因为一旦离开，我的那个地方又没人替我干，然后等待着我装主板的机器就堆一大堆，随着流水线就下去了，我后边的人就会把那些还没装主板的机器推上去，最后堆得高高的都我一个人干，万一被记大过就白干了。”
2月7日，离除夕夜还有两天时间，与记者一同进入该厂工作的一位来自陕西的90后工人小张告诉记者：“本来是要回家过年的，但是票很难买，我是在校学生，寒假就来这边工作了，过年就不回去了。”
就在其他工厂的员工开始放假都拉着行李箱回家过年的时候，很多员工选择不回家过年，而是留在工厂加班，因为在春节期间加班，加班费会比平时加班高很多。
员工被牢牢套在生产线上，随着流水线上不断下来的等待组装的iPad mini，工人操作的速度被按秒来计，完成一个组装要花多少秒，如果一个工人干活速度不是很快，生产流水线上的东西就会积压，而由此造成的损失或会让员工去承担。
E产品
iPad很多配件都是来自富士康
从最初的小小零件到形成一部完整的iPad，，工人要把来自世界各地的配件从包装里取出来，然后小心翼翼地组装到一起。很多消费者对于苹果产品的零件供应商非常感兴趣，究竟苹果产品中使用了哪些工厂的电子配件呢？
记者在进厂工作后，被分配到了一条生产线上，主要任务是坐在凳子上往iPad主页键的地方滴一种胶，记者要从透明的塑料托盘里小心翼翼地拿出iPad外壳，然后将一种胶滴在主页键的位置，最后将其放进位于记者左手旁的一个仪器，等待着胶达到一定的要求。这种工作简单而重复。
在苹果iPad生产车间，每个线上都有一个物料点，这些物料点就是苹果iPad配件的主要集散地，生产线上的工人用完了手里的配件后则会由物料点负责提供新的苹果产品配件，记者在物料点上看到，一箱箱各种物料件被摆放得整整齐齐。由于这些配件对于工人来说价值不菲，所以在摆放的时候他们格外小心，一位负责装iPad显示板的工人告诉记者，“每次在装主板的时候都要很仔细地检查主板是不是坏的，如果有坏的就要及时告诉上级，如果在装主板的时候没有发现主板是坏的，那么组装完成后才发现主板是坏的，就要我们自己来承担损失，不过一般来说，主板在送到咱们厂之前都是经过严格检验的。”
那么苹果iPad所用的配件都是哪些厂家提供的呢？
这些供应厂家或许可以从物料点堆放的物料箱标签上一窥究竟，一位曾经在富士康工作过的工人指着一个物料箱子告诉记者说：“虽然这箱子上全是英语，但是我一看就非常清楚，他们用的配件有很大一部分都是富士康的产品。”
记者在物料点还看到，有LG和友达光电的显示面板等，也有一小部分零件来自该厂自己生产的零件，这些配件供应商往往都有自己的电脑乃至手机品牌，然而大多数物料箱子上印着富士康的标志。
一位员工向记者介绍，为了保证iPad的配件安全，每个配件的使用都要严格遵守规定，比如说往iPad上打螺丝，如果螺丝掉在了地上则不允许再次使用，必须要放进收集盒里，据工厂内的员工向记者介绍，要完成一部iPad的组装，至少得需要七八十道工序才能完成，每个工序的完成速度要用秒来衡量，在组装完成后，还要对iPad进行数次测试，只有测试合格的产品才能流入市场。
