近年来，与毕业季大学生难找工作一样，每年春节后制造企业也都面临着“一工难求”的窘境。用工成本、原材料成本以及用地成本一再攀升严重削弱制造企业的竞争力，如何“开源节流”走出困境是制造业企业需思考的问题。
图为自动化数控车间(光明网记者刘超/摄)
“机器换人”是制造业转型必然选择
尽管劳动力成本一再上升，但多数企业老板都表示不敢在工资方面“节流”，现在不仅招工难，招熟练工更难。有企业老板感慨：好容易把几个新人培养成骨干了，谁知技术一到手人就走了。”
“留人难”、“留人贵”是当下多数制造企业都面临的难题。众所周知，制造业的转型方向是以智能制造为核心的技术进步与劳动力素质提高，在劳动力成本日益增高成定定局的情况下，技术端寻求突破成为制造业仅有的选择：以“机器换人”谋求劳动生产率的提高。
事实上，在浙江、广东等制造业集中地区，“机器换人”已然成为一股“潮流”。仅在广东东莞，申报“机器换人”的项目就有1319个，2015年项目完工后预计可减少用工4万余人。一机器人制造企业老总为光明网记者算了笔账，一条原本需要48个工人的生产线，“机器换人”后仅需要7人，平均下来有工厂能节省近千人。
用工数量的减少带来的经济效益十分明显。以安徽省经信委的调研数据为例，汽车生产线上一个工作站能替代3个人，按照每人4万元／年的人力成本计算，一个工作站替换的成本在12万元；而工厂往往是两班制，一个工作站每年替换的人力成本则为24万元，同时，制造业人力成本还在以每年10%左右的增速上涨。
“机器换人”在做数量“减法”的同时，还做了质量的“加法”。在采取流水化作业的制造企业中，任何一环节出了问题都会导致产品的瑕疵，而机器精准、有序的特性能有效避免一些人为失误，改善产品品质，进而提高企业竞争力。
图为机械生产线(光明网记者刘超/摄)
“三不换”凸显转型难题
作为技术推动产业转型的代表，“机器换人”缓解了地方制造业的用工荒，也优化了劳动力结构，为制造业的长远发展奠定了基础，但在具体实施过程中，“机器换人”仍面临着企业自身与外部大环境的双重压力。
从企业自身来看，制造业企业现在主要的问题是：“不敢换”、“不想换”和“不会换”。
“不敢换”主要集中在中小制造业企业。作为劳动密集型和资金密集型产业，制造业的资金周转是其存续关键，工业机器人的上新对中小型企业来说来说是一笔很大开支，一定情况下会影响其资金链稳定性，在无法看到“机器换人”短期变现可能性的情况下，它们大多处于观望状态。
而“不想换”企业主要是一些“小而精”手工制造业。一方面由于用工基数较少，“机器换人”带来的成本效益低；另一方面由于他们的产品精细化程度较高，现有的工业机器人的微操很难达到那种程度，所以这类企业依然遵循着以往的发展轨迹从事少量、个性化定制加工。
与上述两种情况不同，“不会换”让多数制造企业的为之困惑。早年，广东某陶瓷企业花费数百万进行“机器换人”，然而新生产线使用没多久就开始频繁出现故障，严重时甚至要停工检修，机器的编码对普通工人来说更是近乎“天书”，生产效率受到极大影响。
原有的劳动力素质跟不上产业升级的步伐是每一次转型都要经历的阵痛，通则痛，不痛不通，在从“中国制造”向“中国智造”跨越过程中，解决中小制造企业转型难题、改善劳动力结构提高劳动力素质成为当务之急。
图为某企业设计人员在讨论方案(光明网记者刘超/摄)
政企“两条腿”走路跨难关
事实上，资金问题早已引起了各地方政府的注意，各地也相继出台了一系列对于“机器换人”的补贴政策。但是由于申报和审批手续较为繁琐，再加上操作过程中存在“为了补贴而换人”的现象，因而很多迫切亟需资金转型的企业没能得到应有的支持。简化审批流程、严把评估关刻不容缓。
对此，广东已有城市设立了中小企业设备融资租赁专项资金，并开通了网上申报流程，全天可办理，借信息化时代的便利为需要转型的制造企业大开绿灯。同时，政府选择一定限度“退出”，委托第三方评估公司对企业资格进行评估，保证公平、专业的同时也暗合了市场经济的管理方式。
如果说得到资金只是“机器换人”获得机器的第一步，那对于“人”安置则是项目成败的关键一步。
换下的人哪里去？留下的人怎么学？这都是企业“机器换人”后不得不正视的“后顾之忧”。由于我国制造业长期代加工，自主创新较少，因而高端技术工人较少，从事简单重复劳作的工人较多，劳动力结构极不合理，调整劳动力结构转型是关键。
(图片来自于网络)
珠三角一家产业园负责人告诉光明网记者，现在园区内会经常举行一些业务、行业培训活动，让更多员工能在工作闲暇中获得提高，获得更好的发展机会。与之相对应，各行业协会以及政府也应该发挥指导作用，完善人才培养机制的同时，搭建更多平台供企业员工交流、学习以及再就业。
记者在被称为“世界工厂”的东莞看到，自助图书馆内经管类、技术类图书借出的居多，当地人说这反应的是制造业城市的特性，而那一个个读者就好像是“终身学习”的一个缩影。
