为了再次证实“机器换人”到底有没有外界渲染的那般汹涌，《每日经济新闻》记者还守在工厂门口，向多位走出工厂大门的工程师们打听，一位朱姓工程师告诉记者，“昆山工厂是有机器人替换，可是再多机器人还是离不开人的嘛。我们昆山工厂一直是有机器人的，已部分实现自动化无人生产。要说替代的话，1000个机器人撑死了顶多代替100个人，不会超过10%；人员其实都是自然流失的，因为产能的减少及产能的搬迁。机器人只能做一些简单的、重复的动作，组装方面机器人是搞不定的，要靠手工组装，离不开人的。”

周期性缺工、人力成本攀升、产业外迁，作为台资企业的典型，富士康也面临同样的外部环境。记者注意到，近年来苏南缺工率较大，富士康也时常遭遇周期性缺工，人力成本走高，规模化生产后报价降低。在众多压力下为就地转型，富士康开始着手利用机器人技术，减少人力成本。

到目前为止，尽管还不清楚到底有多少台“富士康机器人”(Foxbots)被用于组装苹果公司的产品。但富士康自动化技术委员会总经理戴嘉鹏在最近接受台湾媒体的采访时表示，当前富士康每年可以生产1万台机器人，将来这些机器人都有潜力取代人类劳动力。他还表示，除了自主制造机器人，富士康也不排除收购其他机器人制造公司。另外，富士康还计划生产医用机器人。

随后，《每日经济新闻》记者也向昆山市委宣传部方面求证裁员6万人的说法，宣传部工作人员告诉记者，这个说法是非常不准确的。昆山富士康工厂的员工数量确实从以前最高的11万人缩减到目前的不足5万人，但缩减了6万人也不是一时的，而是这些年自然减员形成的。有机器人替代也是逐步替代，昆山员工缩减大部分是因为现在的产能转移向中西部地区，昆山方面订单在逐步减少。

●机器换人大势所趋，也可能得不偿失

得益于先后代工诺基亚与苹果等手机巨头，富士康一跃成为全球电子代工之王。然而，受苹果“剥削”供应商、智能手机市场增速放缓等因素影响，富士康利润微薄，生存艰难，这些确实是富士康的心中之痛。

据悉，富士康已在大陆工厂部署了4万台机器人，这些机器人被分派到了郑州的生产基地，同时昆山和嘉山的电脑/外设工厂也已经大量安装。富士康自动化技术委员会总经理戴嘉鹏在最近接受台湾媒体采访时披露，他与他的自动化机器人团队在过去数年中成功主导了超过4万台机器人的开发安装与使用。他还表示，除了某些零部件，如伺服电机和减速器，这些机器人基本都是富士康自家生产的。未来，除了自主制造机器人，富士康也不排除收购其他机器人制造公司。另外，富士康还计划生产医用机器人。

业内人士预测，到2030年，中国劳动力人数将从2015年时的8.063亿下滑至7.582亿。然而，削减成本，提高生产效率，以及投资机器人持续缩短的投资回收期，似乎才是关键的决定性因素。

究其富士康机器换人计划的原因，来自富士康昆山工厂的一位台籍中干刘杨(化名)告诉《每日经济新闻》记者，在劳动力短缺和人成本上涨等因素的压力下，富士康肯定是希望通过机器人来弥补用工空缺并摆脱对不可持续的廉价劳动力的依赖，可是，机器人在使用方面还是有局限的，机器人只能胜任简单机械的比较前端的流水线操作，而给iPhone上组装螺丝这种需要灵活度和精准度的活儿，机器人目前还很难胜任，他们欠缺灵活性与精度，本身的维护成本高，机器人替代的工序不到50%。

“高精密产品的生产需要一些稳定性更好、更尖端的设备，需要一些更高水平的自动化装备。由于机器人稳定性很好，又是高精尖的产品，而劳动密集型产业属于中低端的产业，因此，富士康的转型也是往中高端的产业考虑的，富士康用‘机器人换人’说明其自动化水平的提高，我认为主要是提高科技竞争力和劳动生产率两个角度来考虑的，不仅仅是从劳动力成本上升来考虑的。”亚洲制造业协会、国际机器人及智能装备产业联盟首席执行官罗军如是告诉《每日经济新闻》记者。

值得注意的是，与传统人力相比，工业机器人的最大优势在于效率和低成本。假如一家工厂需要三个成熟的焊接工人，那么工厂每年需花费21.6万元成本，工业机器人按十年使用寿命折旧(含维护费用)来算，每年的成本约5万元，因此可以得出，在同样的效益下，工业机器人成本仅为人力成本的23%。