装备工业信息化与工业化融合试验区在全国推行已有一段时间，各大试验区的传统工业大厂将先进的信息化系统融入到原有的生产和管理系统中，均取得显著的提升效果。通过这些案例，可以感受到两化融合对于传统工业的有力推动。同时，在融合的过程中也显现出很多新的商机，对于传统信息产业的主角—各大电信运营商来讲，发掘这些新型业务，利用自身的优势为工业集团提供更加专业、高效的服务，也将为自己开辟一块沃土。
徐工集团：综合集成，深度应用
徐工集团在经过了20年的高速发展之后，意识到在竞争对手飞速发展信息化管理的新形势下，其自身面临着“有速度，缺效益；有体系，缺原创；有出口，缺档次”的瓶颈。要在现有基础上取得突破，必须大力增强自主创新能力，提高管理水平，而信息化便成为保证企业持续发展的必要措施。
加快工程机械智能化发展，实现从制造型企业向创造型企业转型。通过构建高效统一的数字化协同设计平台，统一标准、编码、流程、平台和研发工具，实现研发数据的集中管理和共享，利用模块化设计和并行工程降低了研发成本，缩短新产品上市时间。
提高生产过程管控水平，打造高效制造平台。在生产过程中，徐工集团实现了关键数控设备及大型加工中心和研发设计系统的集成，能够实时掌握生产状态，自动监控和记录设备状况，达到生产过程的自动化管理和控制，增强了生产管理的科学性和灵活性，大幅提升生产力。
打造现代物流管理平台，构建全球供应体系。徐工集团以供应链管理主线，利用条码、射频识别等新技术，建立了现代物流管理信息平台。企业的送货计划与供应商、外协单位实现了全面集成，并通过物流管理系统的延伸，实现了与供应商的协同运作，目前已和489家主要协作厂商建立了数字化物流通道，实现了生产计划与供应计划衔接，降低采购费用，基本实现零库存，提高竞争实力。
开拓产品价值链，提供延伸服务。徐工集团通过呼叫中心、售后服务和备品备件管理、远程服务、电子商务平台建设等，延长了产品价值链，逐步实现企业从产品制造向产品增值服务的转型。
大连重工： 依托信息技术促进企业技术与管理创新
大连重工起重集团自2001年底重组成立以来坚持走差异化发展道路，近期大力推进两化融合工作，广泛采用信息技术，产品自主创新能力显著提高，实现了持续快速发展。在两化融合的事实过程中，也总结出了自己的做法和经验，取得良好成效。
围绕企业发展战略目标，组织实施信息化发展规划，打造信息化支撑的业务管理平台。信息化规划与核心业务管理平台的搭建使得企业可以整合优势资源以更加高效地运作。大连重工开发了协同办公平台，启动实施了产品数据管理（PDM）、计算机辅助工艺管理（CAPP）、企业资源计划管理（ERP）三大核心业务应用系统，并在十一五期间通过以上系统的深度应用和集成应用，形成了数据流、业务流、资金流的信息共享，业务集成，并行协作的局面。
构建数字化设计平台，助推产品技术提升与产业拓展。大连重工在产品研发领域全面应用数字化技术，构建了产品数字化设计平台。该平台由三维数字化样机模型构造系统、结构优化技术分析系统、机构运动仿真系统和产品数据管理系统组成，对典型结构进行优化设计，对新产品进行虚拟样机设计，通过产前预装配和干涉检查，将设计缺陷消灭在投产之前，不但提高了产品可靠性，减少了潜在缺陷，还显著提高了设计效率，为新产品的开发与产业拓展提供了强力支持，提高了企业技术创新能力。
统一信息规范，打通核心业务链，实现业务集成。大连重工在构建了统一的物料编码体系和标准的基础上，结合PDM、CAPP、ERP三大核心应用系统及其数据积累，自行开发了数据转换和集成接口程序，完成设计物料与物料清单自动从PDM系统向CAPP系统的传递，以及清单和工艺路线向ERP系统的自动传递，实现了设计、工艺、生产三大核心业务的集成。